Disbopox 442 Garagensiegel Kieselgrau

ab
€ 21,07 / kg
€ 5,27 / m2

inkl. 20% MWSt.

zuzüglich Versandkosten

Kieselgrau. Wasserverdünnbares 2K-Epoxidharzbindemittel mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Weichmacherbeständig, emissionsminimiert, TÜVschadstoffgeprüft und -überwacht.


Verwendungszweck / Eigenschaften: Mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich. Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen. Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und Tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften         

  •     hohe Schlagfestigkeit
  •     sehr gute Reinigungsfähigkeit
  •     sehr gute Abriebfestigkeit
  •     geringer Verschleiß
  •     wasserdampfdiffusionsfähig
  •     gut chemikalienbeständig
  •     reifenfest - Beständig gegen Weichmacherwanderung
  •     umweltschonend, weil wasserverdünnbar
  •     emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht

Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung - Neue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox m442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Ebene, feinrauhe mineralische Untergründe: Spachtelmasse herstellen aus Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil - Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Mischquarz absanden.

Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die
Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprüchen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.
Verarbeitung: Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse
0,015–0,017 inch, Spritzwinkel 45°, nachrollen).

Verarbeitungsbedingungen:
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur: Mind. 10 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Materialzubereitung: Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der
Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.
Trocknung / Trockenzeit: Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Wartezeiten: Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden
betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Werkzeugreinigung: Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw.
verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv
mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flächen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole erfolgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den
Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Geeignete Untergründe         

Alle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich) und
Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten,
Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete
Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen
anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den
gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Gewählter Farbton:

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Verbrauch:

von ca. 0,25 kg / m2 (bei einem) bis 0,5 kg / m2 (bei zwei) Anstrichen.

Gebindegrößen:
  • 10,0 kg
  • 5,0 kg

Lieferzeit: bis zu 7-10 Tage.